![[導入事例]HD-SuperNESTを活用し、1か月平均1,500万円以上の材料費削減を実現](https://sigmanest.jp/wp-content/uploads/2023/07/investment-800-533.jpg)
近年、CAD/CAMシステムは製造業界で大きな役割を果たしています。その中でも、特に注目されるのがシグマネストの業界最高レベルの高歩留を実現するHD-SuperNESTです。材料の効率的な配置や自動ネスティングの能力により、多くの企業が生産性の向上とコスト削減を実現しています。
今回は、ある熔断メーカー様で驚異的な成果を上げられた事例を紹介します。
同社ではHD-SuperNESTの運用によって月平均1,500万円以上の材料費削減に成功しました。同社がシグマネストのHD-SuperNESTをどのように活用したのか、その成果や具体的な事例を紹介します。
“歩留向上と片付けのしやすさを両立するためにグループで自動ネスティング”
導入のきっかけ
2004年からシグマネストを利用していたものの、従来のソフトの運用から変えることができずに手動でネスティングを行っていました。当時技術の責任者だった山本（現代表）が訪問した際にコンサルティングを行いました。自動ネスティングによる工数削減と、歩留向上による材料コスト削減を目指しましょうというものでした。口では簡単に言えるものの、それを実行するためには特に現場サイドからネガティブな意見が出ていました。高歩留と片づけは両極にあり、どちらかを実現するとどちらかの効率が下がるといったトレードオフの関係にあります。
テスト運用と問題
実データを預かり、シグマテックでの検証を何度が実施しました。歩留を優先したネスティング、片付けを考慮したネスティングなど、複数のパターンでベンチマークテストを実施しました。しかし、実際の業務にのせた検証が必要だということになり、試しにHD-SuperNESTを導入していただきました。
CADCAMのオペレータ側では工数削減の大きな効果がありました。また歩留は向上しており経営的にも継続して効果は出るだろうとの想定はできました。しかし、現場側での片づけについては不満がありました。
問題の解決
社長以下、工場および部門のリーダー格の方がシグマネストジャパンの本社に集まりキックオフミーティングを実施しました。社長から「材料コスト削減による利益の向上に向かう」というベクトルの共有、シグマテックへのサポートの依頼などをお客様だけではなく、シグマテックの担当技術・担当営業とともに意識を共有することができました。これによりベクトルはひとつとなりました。
同社では、「お客様第一であるとともに、利益を追求していくこと」を。
現在
当初は試しでHD-SuperNESTを導入していましたが、効果を最大化するためにテスト運用から１年で3ライセンスを導入いただき、2台のガントリー型CO2レーザー切断機、2台のプラズマ切断機、3台のガス溶断機にて運用を本格的に始めました。
そして、HD-SuperNESTを運用してから2年、驚異の数値が出されました。ひとつの工場で月あたり平均970万円の歩留改善の効果が出るようになりました。もうひとつの工場でも、ほぼ同じ切断機械設備の体制にて、月平均720万円の利益向上を実現しています。
ソフトの選択、使い方とその運用でこれだけの生産性向上を実現することができるのです。
シグマネストは保守費用が高いと言われることがあります。しかし、この効果を実現できるポテンシャルを持っているのです。同社の社長は、「これだけの利益を生み出すことのできるソフトはシグマネスト以外にない。たしかに当初は保守が高いと感じたこともあったが、今この数字を目の当たりにして、決して高くないと感じている。」と話しをしていただきました。「当初自動ネスティングに期待していたのは小部品を歩留よく配置することにクローズアップしていたが、自動ネスティングにしかできない配置というものがあることが分かった。人は見た目をきれいに並べたがる傾向にあり、回転角度を一定にするのが一般的だ。しかし、HD-SuperNESTで部品回転フリーの設定を行うと微妙な角度を見つけ出して歩留りを向上してくれる。これは絶対に人には考えつかない配置であり、この積み重ねが大幅な利益創出につながっている。」と話していただきました。
“下の部品を回転ゼロで配置した場合には、右の1列の部品は配置できない。下の部品の最適な回転角度を求められるのはHD-SuperNESTならではのアルゴリズム”
“手動ネスティングでは、見た目がきれいな配置を行う傾向にあるが、HD-SuperNESTでは歩留を追求する配置を行う”
自動ネスティングのメリットは工数削減にも貢献しています。従来、DXF取込～手動ネスティング～経路作成～プログラム出力～リポート作成までの一連の作業に3時間程度かかっていました。そのため、現場ではしばしばプログラム待ちが発生し、機械の稼働率が上がらないという問題も発生していました。HD-SuperNESTでの自動化を実現したあとはプログラム出力までの時間を30分まで短縮することができ、プログラム待ちが起きることはなく、機械稼働率を格段に向上させることもできました。
成功しているひとつの事例を教えてもらいました。夜間運転後の翌朝の部品の片づけ（仕分け）にCADCAMオペレータさんも全員参加されているとのことです。これにより、次回のネスティングや経路作成のカイゼン活動につながっています。自分が困ったことに対して、仕分けをしやすくするための工夫、切断品質を保つための工夫をすぐに解決するための取り組みになるのです。一般的には、現場からフィードバックをもらってカイゼンをしていくのが普通かと思います。しかし、常に納期との戦いで正確なフィードバックをもらうのは難しいと思います。自分がまさに困ったことを次回カイゼンする取り組みは、最短で解決への方向に向かうことが可能です。これらの積み重ねがあり、生産性やコスト削減を実現しているのだと感じました。
今後への期待
現在は、レーザーとプラズマはほぼ自動化しています。ガスについては多本トーチを使っていることもあり完全自動化はまだ実現していません。ただし、最適な部品配置やトーチ数の検討には十分利用ができている状態です。今後、ガスの多本トーチへの対応も完全自動化かできれば、全てのプロセスで自動化を実現できるようになります。
まずはご連絡ください
HD-SuperNESTを利用することで材料コストの削減、リードタイム短縮、機械稼働率の向上を達成されたお客様の事例でした。
HD-SuperNESTの導入以外にも、運用の見直しによる効果も考えられると思います。私たちは多くの会社様で生産性向上の提案をさせていただきたいと思います。ぜひとも御社からのご連絡をお待ちしております。
