단재 두는 곳에는 판이 쌓여 있다. 그래도 오늘의 네스팅은 새로운 정척재로 짜여져 절단이 끝나면, 또 단재가 한 장 늘어난다. 판금·용단 가공의 현장에서는 이러한 상황은 드물지 않습니다.
재료비를 줄이기 위해 수율 개선과 중첩 소프트웨어 재검토를 고려하는 기업이 많이 있습니다. 그러나, 배치의 정밀도를 올려도, 수중에 있는 단재(잔재)가 사용되지 않으면, 재료비는 생각대로 내려 가지 않습니다.
본 기사에서는, 단재가 사용되지 않는 원인을 「관리」와 「계단」의 시점으로부터 정리해, 현장에서 최초로 재검토하는 항목과, 개선을 진행시키는 순서를 해설합니다.
이 기사에서 알 수 있는 것
- 단재가 있는데 사용되지 않는 4가지 원인(소재·정보·판단·공정)
- 최초로 준비하는 단재 관리의 항목과 갱신의 책임·타이밍
- 견적에서 절단 후 등록까지 계단에서 단재 정보를 연결하는 방법
가장자리가 있지만 왜 새로운 재료를 사용하는지
단재가 사용되지 않는 원인의 대부분은 배치의 기술이 아니고, 단재의 정보가 필요할 때에 필요한 사람에게 닿지 않는 것입니다.
가장자리를 재사용하려면 중첩하기 전에 "어느 가장자리가 어디에 어떤 상태인지"를 알아야합니다. 시그마텍 재팬의 영업 현장에서 많이 들을 수 있는 상담도, 네스팅의 정밀도 그 자체보다, 단재의 소재나 사용 여부를 모른다는 내용입니다.
같은 문제에서도 입장에 따라 보이는 방법은 다릅니다.
공장장·제조 책임자로부터 보이는 것
재료비가 떨어지지 않는다. 장부상의 재고와 현장의 재고가 맞지 않는다. 단재의 상황을 특정 담당자 밖에 파악하고 있다.
CAD/CAM 담당자에게서 보는 것
단재를 확인하기 위해 현장에 간다. 사용할 수 있는지 판단할 수 없고 신재를 선택한다. 중첩 후 재료를 변경하고 재작성합니다.
수율은 투입한 재료에 대한 부품으로 사용할 수 있는 비율입니다. 수율을 높이는 노력은 중요하지만, 발생한 단재가 다음의 일에 사용되지 않고, 최종적으로 파기되어 버리면, 재료비의 삭감에는 연결되지 않습니다.
관련 기사:수율의 기본과 잔재 이용의 생각
단재 손실을 낳는 4개의 단절
단재 로스는, 「소재」 「정보」 「판단」 「공정」의 4개소에서 정보가 중단되는 것으로 일어납니다.
소재 단절
어디에 있는지 모른다. 확인할 때마다 사무소와 공장을 왕래한다.
정보 단절
재질·판두께·치수가 기록되어 있지 않다. CAD/CAM상의 정보와 현물이 맞지 않는다.
판단의 단절
녹, 쌓아 올려 부정형으로 사용할 수 있는지 판단할 수 없다.
공정의 단절
견적·수배·네스팅·절단 후의 등록이 연결되어 있지 않다.
위치 단절 : 어디에 있는지 모르겠다.
단재가 있는 것은 알고 있어도, 어느 두는 장소의, 어느 단에 있는지를 모르는 상태입니다. 공장과 사무소가 떨어져 있거나 거점이 복수 있는 경우는 확인할 때마다 현장까지 이동하게 됩니다. 실시간으로 소재를 확인할 수 없기 때문에 담당자가 스스로 보러 가거나 현장에 전화로 확인하는 운용이 되기 쉽습니다.
정보 단절 : 재질, 판 두께, 치수가 기록되지 않음
단재의 재질·판 두께·사이즈를, CAD/CAM 담당자가 기억으로 파악하고 있는 케이스가 있습니다. 기록이 없으면 담당자가 부재할 때나 이동·퇴직 후에 단재는 사용할 수 없게 됩니다. 기록이 있어도, CAD/CAM상의 재료 정보와 현장의 실제 재고가 일치하지 않는 경우가 있습니다.
판단의 단절 : 사용할 수 있는지 판단할 수 없음
녹이 나오고, 아래에 쌓여있어 꺼내기 어렵고, 형태가 부정형으로 치수를 파악하기 어렵다. 이러한 단재는 사용할 수 있는지의 판단이 어려워집니다. 부정형의 단재는, 크레인으로 매달리기 어려운, 보관시에 위험이 있는, 판 두께가 얇으면 구부리기 쉽다고 하는 이유로부터, 구형으로 잘 갖추어 보관하는 현장도 있습니다.
여기서 나누어 생각하고 싶은 것이, 「형상을 기록하는 것」과 「가공에 사용할 수 있다고 판단하는 것」입니다. 형상이 기록되어 있어도, 상태나 꺼내기 쉬움을 확인하지 않으면 사용할 수 있다고는 말할 수 없습니다. 판단이 되지 않는 경우는 확실한 신재가 선택되어 단재는 더욱 쌓아 올려 최종적으로 스크랩이 됩니다.
공정 단절 : 견적에서 절단 후까지 연결되지 않음
견적, 재료 준비, 중첩, NC 작성, 절단, 절단 후의 등록이 각각 다른 사람·다른 대장에서 진행되고 있는 상태입니다. 절단 후 등록되지 않은 단재는 다음 공정에서 존재하지 않는 것으로 취급됩니다.
반대로, 단재를 등록해도 실제 중첩에서는 사용되지 않는 경우도 있습니다. 이미 사용된 단재가 대장에 남아 있거나 여러 담당자가 같은 단재를 다른 작업에 사용할 예정을 세울 수도 있습니다.
규모가 커질수록 단절이 일어나기 쉽다.
소규모 공장에서는 한 사람이 CAD/CAM·기계·재료를 정리해 파악하고 있기 때문에 이 문제는 표면화하기 어려운 경향이 있습니다. 한편, 중규모의 공장에서 담당이 나뉘어 거점이나 설비가 늘어날수록 정보의 전달이 늘어나 단절이 일어나기 쉬워집니다.
최초로 준비하는 단재 관리의 항목과 갱신 규칙
단재를 남기는 것 자체가 목적이 되면, 보관 공간과 관리의 수고가 늘어날 뿐입니다. 목표로 하는 것은, 사용할 수 있는 단재를 다음의 생산으로 재이용할 수 있는 상태로 하는 것입니다. 이를 위해 시스템을 검토하기 전에 “무엇을 기록하고 누가 언제 업데이트할 것인가”를 결정하는 것이 출발점이 됩니다.
현재 상태 내보내기
우선 하나의 두는 곳을 선택해, 다음의 4점을 현재의 상태로 내보냅니다.
- 단재가 발생하는 공정과 기계
- 보관 장소(두고 장소·선반·단)
- 관리하는 사람
- 재사용 여부를 누가 무엇을보고 판단하고 있는지
관리 항목 모음
가장자리 한 장마다 최소한 다음 항목을 기록합니다.
- 재질
- 판 두께
- 치수・형상
- 보관 장소
- 발생일
- 상태(녹·상·변형 등)
- 사용 가능 여부(사용 가능/확인 대기/사용 불가)
- 사용 예정(어떤 직장에서 사용할 예정인가)
항목이 담당자마다 편차라면 기록이 있어도 검색이나 비교를 할 수 없습니다. 표기 규칙도 맞추어 결정해 둡니다. 덧붙여 사진은 상태의 확인에 도움이 됩니다만, 사진만으로 가공에 사용할 수 있는 범위를 결정하지 않게 합니다.
업데이트 책임과 타이밍 결정
누가 등록하는지
절단한 사람인가, CAD/CAM 담당자인가
언제 등록할까
절단 직후 또는 보관 장소에 놓을 때
누가 사용 예정을 넣을까
단재를 일에 할당한 시점에서, 다른 담당자에게도 알게 한다
누가 폐기를 결정하는지
일정 기간 사용되지 않는 단재나 상태가 나쁜 단재를 어느 기준으로 처분할 것인가
아울러, 단재의 현물에 번호나 라벨을 붙여 기록과 대조할 수 있도록 해 두면, 찾는 시간을 줄일 수 있습니다. 항목을 늘리기 전에 바쁜 시간에도 계속되는 입력 방법인지 여부를 현장에서 확인하십시오.
관리만으로는 해결되지 않는 "계단"의 연결
대장을 정돈해도, 각 공정에서 참조·갱신되지 않으면 단재는 사용되지 않습니다. 본 기사에서 말하는 단계는 견적, 재료선정, 중첩, NC 작성 등 절단을 위한 준비를 가리킵니다. 가장자리 정보는 이 단계의 일부로 취급해야 합니다.
각 공정에 대해 다음 확인 및 업데이트를 넣습니다.
조건에 맞는 단재가 있는지 확인한다. 단재를 사용하는 경우는, 꺼내나 준비에 걸리는 수고도 전망한다
사용할 재료를 결정하고 다른 작업에서 사용할 예정과 겹치지 않는지 확인
선택한 단재의 실제 형상과 가공 조건으로 부품을 배치한다. 나중에 다른 끝 재료가 발견되면 재료 선택에서 다시 시작됩니다.
프로그램의 재료 조건과 실제로 사용하는 현물이 일치하는지 비교
사용한 재료의 정보를 갱신해, 새롭게 발생한 단재의 형상·장소·상태를 등록한다
포인트는재료를 결정하기 전의 확인과 절단 후의 갱신을 한 쌍으로 하는 것입니다. 중단된 공정이 개선의 우선 부분입니다. 또한, 취출의 수고가 너무 큰 단재를 무리하게 사용할 필요는 없습니다. 납기나 공수도 포함해 판단해, 필요한 일로 무리없이 재이용할 수 있는 상태를 목표로 합니다.
종이·엑셀·기억에 의한 관리가 한계가 되는 사인
종이나 엑셀에서도 관계자가 같은 정보를 볼 수 있고 현물과 일치하면 운영이 계속됩니다. 다음의 항목에 복수 적용되는 경우는, 수작업의 궁리를 거듭하는 것보다, 정보의 연결 방법 그 자체를 재검토하는 단계입니다.
- 단재의 확인을 위해 사무실과 공장을 오가는 일이 항상
- 특정 담당자가 없으면 사용할 수있는 끝 재료를 모른다.
- 재고시마다 매장과 현물의 차이가 발견된다
- 절단 후 등록이 늦어지고 갱신 누출이 발생했습니다.
- 여러 담당자가 같은 단재를 사용할 예정을 세워 버린다
- 재고 테이블과 CAD / CAM에 동일한 정보를 여러 번 입력했습니다.
- 부정형의 단재를 정확하게 기록할 수 없다
해당 항목이 있으면 먼저 일정 기간, 확인을 위한 이동이나 문의 횟수, 정보 불일치가 발생한 장면을 기록해 보세요. 운용 룰로 고칠 수 있는 부분과, 구조가 필요한 부분을 나누어 판단할 수 있습니다.
SigmaNEST에서 지원할 수 있는 범위
SigmaNEST(시그마네스트)는, 판금·용단 가공용의 CAD/CAM·자동 네스팅 소프트웨어입니다. 여기까지 든 단절 중 재료와 공수, 정보 관리에 관련된 부분을 지원합니다.
소재
단재를 "사용 가능한 재고"로 취급
공수
찾기, 확인, 재작성 부담 감소
정보 관리
전후의 공정과 연결
재료 : 단재를 "사용 가능한 재고"로 취급
신재 및 엔드재의 정보를 데이터베이스로 관리해, 실제의 형상의 엔드재에 중첩할 수 있습니다. 단재를 잘라내는 가공 경로를 작성하면, 그 단재가 재료로서 등록되기 때문에, 현장에서의 잼의 수고를 줄일 수 있습니다. 등록된 단재를 포함하여 부품에 적합한 재료를 선택하고 중첩하는 베스트 시트 기능도 있어 재료의 유효 활용을 지원합니다. 덧붙여 이용의 패키지에 의해, 표준으로 사용할 수 있는 기능이 다릅니다.
관련 기사:자재 재고 및 잔재 관리 기능
관련 기사:가장자리를 우선적으로 자동 중첩하는 설정 예
공수 : 찾는 · 확인 · 재구성하는 부담을 줄인다
도면의 캡처로부터 네스팅, NC 출력까지의 작업을 하나의 흐름으로 취급할 수 있습니다. 고객의 운용에 맞추어 설정함으로써, 네스팅에서 NC 작성까지의 자동화를 지원해, 특정의 담당자에 집중하고 있던 판단이나 작업을 분산하기 쉬워집니다. 단재를 찾는 이동이나 확인, 네스팅의 재시도, 담당자 교대시의 인계의 부담을 줄이는 것이 목적입니다.
정보 관리 : 전후의 공정과 연결
생산 관리 시스템 등의 상위 시스템과 연계하여 수주·재료·가공의 정보를 연결하는 운용도 있습니다. 연계의 내용은 각사의 운용에 맞추어 확인·구축합니다. 효과는 가공 내용·설비 구성·재료·운용 조건에 따라 다릅니다.
도입 전에 확인하는 것
시스템의 도입은, 다음의 순서로 진행하면 현장에 정착하기 쉬워집니다.
단재의 발생·보관·등록·판단의 흐름과, 끊어지고 있는 공정을 확인한다
대상으로 하는 공정, 기계, 재료, 두는 장소를 결정한다
단재 일람, 대표적인 도면, 재고표를 사용해, 단재의 활용에 더해, 찾는 시간·재입력·등록의 수고·가공 준비의 대기 시간의 변화를 확인한다
등록, 갱신, 판단 규칙을 모든 담당자와 공유
하나의 두는 장소나 대상 재료로 시작해 절단 후의 갱신까지 계속되는 것을 확인하고 나서 펼친다
사례：운용의 합의가 효과를 좌우한 용단 메이커
한 용단 제조업체는 SigmaNEST를 도입했지만 기존의 수동 네스팅을 계속 운영하고있었습니다. 자동 네스팅을 시험 도입했는데, CAD/CAM 담당자의 공수 삭감과 수율의 향상은 전망할 수 있는 한편, 현장에서는 절단 후의 정리의 부담에 대해서 불만이 나왔습니다.
거기서 경영층, 공장·부문의 리더, 시그마텍의 담당자가 모여, 재료 코스트 삭감이라고 하는 목적을 공유한 다음에 본격 운용에 옮겼습니다. 이 회사의 공개 사례에서는 DXF 섭취에서 프로그램 출력까지의 작업 시간의 단축에 가세해, 운용 개시로부터 2년 시점에서, 2공장 합계·월 평균 1,500만엔 이상의 재료비 삭감으로 이어진 것을 소개하고 있습니다.
소프트의 성능뿐만 아니라, 현장과 관리 부문이 같은 목적으로 운용을 결정하는 것이, 효과를 내기 위한 전제가 됩니다.
정리:단재를 사용할 수 있는 상태로 하는 것은 「관리」와 「계단」
- 단재가 사용되지 않는 원인은, 소재·정보·판단·공정의 4개의 단절에 있는 것이 많다
- 우선, 관리 항목과 등록·사용 예정·폐기의 책임과 타이밍을 모은다
- 재료를 결정하기 전의 확인과 절단 후의 갱신을 한 쌍으로 하고, 각 공정에서 동일한 단재 정보를 참조한다.
- 종이·엑셀·기억에서의 운용에 한계의 사인이 나오면, 우선 횟수나 장면을 기록해 판단한다
- 시스템은 현재 확인과 실제 데이터 검증을 통해 단계적으로 도입
단재를 사용할 수 없는 원인은, 네스팅 뿐만이 아니라, 보관 방법, 정보 갱신, 공정간의 제휴에 있는 경우가 있습니다. 시그마텍 재팬에서는, 현재의 관리 방법과 가공 공정을 살펴본 후, 어디에서 개선할 수 있는지를 함께 정리합니다. 「무엇부터 재검토하면 좋은지 모른다」라고 하는 단계에서도, 부담없이 상담해 주세요.
