複数メーカーの切断機を 1つのCAD/CAMの運用体制へ

「移行中に止まるのが怖い」「教育に時間が割けない」——複数メーカーの切断機がある現場の統一で一番大きい不安はここです。
各種業種・メーカー・フローでの移行や統合を数千件以上進めたノウハウを活かして、移行を進めることが可能です。

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   現状整理（設備・データ・運用）

   機械メーカー/機種、切断種類、データ形式や現状フローを整理

   いきなりツール選定や見積に進まず、「何が現場で詰まるか」を先に見える化します。

   • 収集する情報：設備（メーカー/機種/台数/工法）、対象材料・板厚、図面データ形式（DXF等）、現状のプログラム作成〜加工〜帳票/管理の流れ。
   • アウトプット：対応可否の判断に必要な“前提条件”と、検証で使う代表データ（サンプル）の確定。
   
2. 02

   対応範囲の確認

   検証を通して導入範囲を確定させる

   まず「自社構成で統一運用できるか」を判定し、必要条件を明確にします。

   • 確認する観点：各設備に必要なポストプロセッサ、必要モジュール、運用ルール（切断条件・マーキング・タブ等）の前提、既存データの取り込み可否。
   • アウトプット：導入範囲（どの設備から始めるか）と、ベンチマークで検証すべき論点（品質/段取り/作業負担）の確定。
   
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   ベンチマーク/検証

   実データで品質と段取りを確かめる

   「止められない」「品質が怖い」を、実データ検証で“判断できる状態”にします。

   • 実施内容：代表図面でネスティング〜NC出力まで作成し、切断品質、歩留まり、作成時間、現場の手戻り（エラー補正・指示の抜け）を比較。
   • アウトプット：導入判断の材料（差分が出たポイント）と、段階導入の手順（教育内容・運用設計）のたたき台。
   
4. 04

   段階導入

   小さく始めて、高い水準で回る形へ展開

   一気に切り替えず、最小の範囲で立ち上げて“回る運用”を作ってから横展開します。

   • 進め方：教育（操作・ルール）→限定ライン/限定設備で運用→問題点の調整（ポスト/ルール/帳票）→対象設備を増やして展開。
   • アウトプット：属人化しない運用ルール・テンプレ・引き継ぎ手順まで含めた標準化。