モノづくりを
スマートに加速する。

導入経緯を教えてください

社内で使用するCADを統一したかったんです。始めは工場ごとに機械もCADも違っていたので、それぞれの機械メーカーごとにソフトが必要になってしまったんですね。そうすると、機械ごとに技術者がつくので、機械の担当者が休んだりすると、データを作れないので、機械が止まっている状態が発生して困っていたんです。結果として、納期に間に合わないなどお客さんに迷惑がかかっていました。展示会でシグマテックさんに出会い、すべての機械に対応できるCADであること、どのような生産管理とも連携できることを知り、歩留まりも上がることが分かり導入を決めました。

歩留はいかがですか？

ずいぶんよくなりました。自動でいい結果がでるし、ちょっとした修正をしたいときも手動で楽に移動できるので助かってます。

導入いただいてから10年以上が経ちますが、現状はいかがですか？

今では、平塚・横浜・千葉・東北のすべての工場でシグマネストを導入をしており、ネットワークでもつながっているので、誰かが休んでも、データを他の担当者や工場で送ったりできるようになりました。

生産効率が30％アップ

生産管理とも繋がっているので、人的ミスも以前より減り、生産効率が30％上がっています。営業が簡易形状を作成し、見積りを出せるようになったのも大きいですね。

新しい機械導入時も安心

シグマネストは海外のあらゆる機械にも対応しているので、メッサの機械を導入するときも安心でした。

新しい切断方法へのチャレンジ

共通切断や一筆書き切断も自動でできるので、切断方法の幅が広がりました。

サポート体制に不満などありませんか？

お世辞抜きで本当に助かっています。電話するとビデオまで作ってくれて、非常に助かっています。他のCADメンバーもサポートでよりいいやり方を提案してもらっているので、助かっているみたいです。おかげさまで他の工場への展開もスムーズに進み助かりました。

HD-SuperNEST 導入のきっかけを教えてください。

2004年からシグマネストを利用していましたが、従来の運用を変えられず手動でネスティングを行っていました。シグマテックの山本（現代表）が訪問された際に、自動ネスティングによる工数削減と歩留向上による材料コスト削減のコンサルティングを受けました。当時は「高歩留と片付けはトレードオフ」という声が現場から強く出ていました。

テスト運用の手応えはいかがでしたか？

CADCAMオペレータ側では工数削減の大きな効果がありました。歩留も向上しており、経営的にも継続して効果が出るだろうという想定はできました。一方で、現場側からは片付けの面で当初は不満も出ていました。

現場の不満はどう乗り越えましたか？

社長以下、工場・部門のリーダー格がシグマネスト本社に集まりキックオフミーティングを実施しました。社長から「材料コスト削減による利益向上に向かう」というベクトルを全員で共有し、お客様だけでなくシグマテックの担当技術・担当営業とも意識を揃えることができました。これでベクトルがひとつになりました。

現在の運用と効果はいかがですか？

テスト運用から1年で3ライセンスを追加導入し、ガントリー型CO2レーザー2台・プラズマ2台・ガス溶断3台で本格運用を開始しました。2年が経ち、ひとつの工場で月平均約970万円の歩留改善効果が出ています。もうひとつの工場でも、ほぼ同じ機械構成で月平均約720万円の利益向上を実現しています。合計で月平均1,500万円以上の材料費削減です。

シグマネストをどう評価されていますか？

保守費用が高いと言われることもあります。しかし、これだけの効果を実現できるポテンシャルがあります。「これだけの利益を生み出すことのできるソフトはシグマネスト以外にない。当初は保守が高いと感じたこともあったが、今この数字を目の当たりにして、決して高くないと感じている。」

自動ネスティングの本当の価値はどこにありますか？

「当初、自動ネスティングに期待していたのは小部品を歩留よく配置すること。しかし、自動ネスティングにしかできない配置があることが分かりました。人は見た目をきれいに並べたがる傾向にあり、回転角度を一定にしがちです。しかし、HD-SuperNESTで部品回転フリーの設定を行うと、微妙な角度を見つけ出して歩留りを向上してくれます。これは絶対に人には考えつかない配置であり、この積み重ねが大幅な利益創出につながっています。」

工数削減への効果は？

従来、DXF取込〜手動ネスティング〜経路作成〜プログラム出力〜リポート作成までの一連の作業に3時間程度かかり、現場ではしばしばプログラム待ちが発生していました。HD-SuperNEST 導入後はプログラム出力までの時間を30分まで短縮することができ、プログラム待ちが起きることはなく、機械稼働率を格段に向上させることができました。

SigmaNEST導入のきっかけを教えてください。

当社は工作機械周辺機器事業でチップコンベヤーとテレスコカバーを製造しています。これらに必要な板金部品はコマツNTCのレーザー切断機3台で製作しており、生産方式はトヨタ生産方式のジャストインタイムを採用し、在庫を持たない生産を心がけています。SigmaNEST導入前は、事務所のCAD/CAMオペレーターが手動で部品の仕分け・ネスティング・プログラム作成を行っていましたが、効率が悪く多くの工数が掛かっていました。予め作成しておいたプログラムだと、当日の急なスケジュール変更にはまったく対応ができません。さらにリピート部品が多いため、固定のネスト結果と固定NCプログラムを多用しており、歩留まりが悪くても目をつぶり、端材も利用しきれない状態が慢性化していました。

どんなご相談をされましたか？

JITに沿って「必要なタイミングで必要な分だけを切断する」必要があり、シグマテック社に「現場での自動ネスティングや自動プログラムの仕組みを構築できないか」と相談しました。

どのような運用になりましたか？

AS400ベースの自社開発スケジュール管理システムから1日分のスケジュールデータがテキストファイルで毎日出力され、これをシグマテック社のカスタムアプリでSigmaNESTに部品を自動登録しています。現場では機械オペレータが次に加工機に載せる材料を選ぶ際に、材質／板厚／寸法が一致するもののみを簡単に選択でき、そのあとはワンクリックで計画順に自動ネスティングと自動NCプログラミングが実行されるようになりました。

導入後の効果はいかがですか？

「オートメーション化に成功しました。リアルタイムで処理出来るため、急にスケジュールが変わっても、割り込みで特急品が入って来ても、簡単に対応する事が出来るようになりました。」固定プログラムで生じていた歩留悪化や端材未活用も解消しています。

SigmaSORT Beam についても教えてください。

以前は紙の作業指示書を見ながら部品をピックアップしていましたが、小さい部品や似たような形状の部品が多く、仕分け時にかなりの確率でミスが起きていました。この無駄を解決できないかとシグマテック社に相談したことがきっかけで、SigmaSORT Beamの共同開発が実現しました。プロジェクションマッピングでハイライトされた部品を順番にピックアップすることで仕分けミスがなくなり、作業指示書の印刷も廃止できました。「かなり仕分け効率が上がり、ミスもなくなりました。」